La logística es parte importante de las organizaciones porque te brinda distintas maneras de cómo manejar las operaciones, puesto que la finalidad es tener el producto a la disposición de los clientes y en óptimas condiciones.
En ese sentido, Castellano (2009) señala que: “…la parte de la cadena de suministros que, planifica, implementa y controla el fujo efectivo y eficiente; el almacenamiento de artículos y servicios y la información relacionada desde un punto de vista de origen hasta el punto de destino…” (p.03)
Según el autor, la logística abarca toda la gestión en los procesos de manipulación de productos desde donde comienza su producción, hasta que el resultado final llegue a manos de los clientes con el propósito de otorgar una gran experiencia de compra. Asimismo, Ferrel et al (2004) mencionan que “…la cadena de suministro integra a proveedores de materias primas, fabricantes, minoristas y consumidores finales en un flujo constante de información y productos.” (p.282)
Un concepto más formal sobre la logística fue definido por el Council of Logistics Mangement Professionals (CSCMP) (2005) como “parte de la gestión de la cadena de suministros que planea, implementa y controla el flujo hacia adelante y hacia atrás, y el almacenamiento eficiente de bienes, servicios e informaciones afines entre el punto de origen y punto de consumo…” (pp. 17-25)
Gestionar la logística, va más allá de un manejo interno de una compañía, puesto que esta comprende materiales y recursos humanos internos y externos que están integrados y que tienen la finalidad de hacer llegar el producto a los consumidores.

Además, Escudero (2019) fundamenta que:
La logística, en el terreno empresarial, debe garantizar el diseño y la dirección de flujos, de materiales, de información y financieros, desde sus fuentes de origen hasta sus destinos finales. Estos flujos se deben ejecutar de manera racional y coordinada con el objetivo de proporcionar al cliente productos y servicios en la cantidad requerida y calidad exigida, en el plazo y lugar demandados, con elevada competitividad y garantizando la preservación del medio ambiente. (p.02)
Con respecto a lo citado, los directivos deben tener la capacidad de diseñar todos los flujos que se necesitan para proveer un producto de calidad a los clientes finales, estos flujos deben ser estratégicos, operativos y tácticos, asimismo deben estar conectados con la finalidad de brindar el mejor servicio al consumidor final, en términos de cantidad, calidad, tiempos y lugar, siempre contribuyendo con el medio ambiente y a alcanzar una ventaja que les ayude a competir en el mercado empresarial.
En suma, la gestión logística abarca una serie de técnicas y procesos que atraviesa una materia prima desde el momento en que aún no está transformada hasta que se convierte en un producto final que llega a manos del cliente; estos procesos que son empleados por la compañía deben estar bien organizados y coordinados con cada recurso a utilizar durante el proceso de cadena de suministro, ello implica tener un monitoreo eficiente de los costes en la gestión de cada función de la logística, de esta manera se puede abordar todas los necesidades de los clientes de manera eficiente.

Objetivos de la logística
La cadena logística es una pieza imprescindible porque gracias a las actividades que se realizan dentro de ella se hace posible la llegada de un bien a su punto final y de esta manera satisfacer las necesidades de los clientes. En tal sentido, Escudero (2013) menciona que “la logística tiene como objetivo principal satisfacer la demanda en las mejores condiciones de servicio, coste y calidad…” (p.06)
Como fundamenta el autor, logística busca cubrir las expectativas de los clientes y atender sus requerimientos con las mejores condiciones posibles. Adicionalmente, la logística busca asegurar calidad de productos y/o servicios para el consumidor, así como reducir los costes, todo ello hará que la empresa pueda competir en el mercado. Por ello, el autor afirma que una buena planificación logística permite alcanzar los siguientes objetivos:
● Garantizar que la obtención de materias primas se dé en óptimas condiciones.
● Optimizar y reducir, mediante el agrupamiento de materiales, los costos de transporte y mejorar gestión de rutas de reparto.
● Minimizar los costes de manipulación y asegurar que su movimiento sea el menor posible.
● Reducir la categorización de inventario, su volumen y espacio utilizado en almacén.
● Asegurar que las revisiones y control de existencias sean mínimas para evitar procesos innecesarios.

Del mismo modo, Pau i Cos (2001) indica que el objetivo de la logística es “responder a la demanda, obteniendo un óptimo nivel de servicio al menor coste posible” (p.19)
El autor hace referencia que las organizaciones deben efectuar pequeños costos ofreciendo un servicio adecuado que les permita atender la demanda del mercado.
Además, menciona los siguientes objetivos:
● Priorizar la demanda y necesidades del mercado.
● Garantizar flexibilidad en los sistemas de distribución para responder las exigencias las demandas del mercado.
● Atender de forma ágil los requerimientos de los clientes.
● Asegurar la idónea preparación de pedidos de los clientes eliminando stocks superfluos que generen dificultades dentro del proceso.

Planificación de la logística
La gestión logística necesita de una buena planificación para asegurar que los procesos realizados en la cadena logística sean los adecuados y permitan alcanzar los objetivos previstos y analizados en la sección anterior. Para ello, Gómez (2014) fundamenta que existen tres etapas de la planificación:

Planificación estratégica: Decisión sobre qué utilizar, los programas y recursos que van a ser necesarios para la gestión de toda la cadena logística, tiene que estar en línea con los objetivos planteados. Por ejemplo, se tomarán decisiones de la ubicación de la planta, cantidad de fábrica y almacenes, el sistema de transporte y la dimensión tecnológica de las fábricas.

Planificación táctica: Responde a la pregunta de ¿qué se debe hacer?, aquí se planifican los inventarios, la rotación de inventario, diseño de rutas de mercancías y materias primas, localización de la logística, diseño de almacenes, sistema de transporte y el capital humano.

Planificación operativa: Para su correcta ejecución se prevé que todas los procedimientos y actividades se desarrollen con eficiencia y eficacia. Este considera la estimación de compras y ventas, así como los programas de transporte y almacén.

También, el autor manifiesta que para llevar a cabo un buen plan logístico se debe tener en cuenta cuatro aspectos determinantes:
• Determinar e identificar los productos que comercializa la empresa, así como sus componentes logísticos.
• Definir en términos generales y por cada producto el conjunto de acciones y medios logísticos a utilizar.
• Detallar las fases y procedimientos de transporte y almacenamiento que debe pasar los productos.
• Prever la disponibilidad de infraestructura.

Además, el plan logístico debe establecer diversas metas a alcanzar:
● Disminuir el transporte utilizado en las distancias empleadas para entrega de pedidos y procesos en general.
● Procurar la menor manipulación de productos.
● Optimizar el volumen y espacio que utilizan los stocks.
● Realizar una mejor selección y agrupamiento de mercancías para un mejor aprovechamiento del almacenaje.
● Adecuada gestión y recepción de mercancías.
● Control apropiado que evite el monitoreo exagerado y revisión innecesaria.
En suma, el plan logístico busca acortar los procesos y aprovechar al máximo los recursos y medios a utilizar, tales como capital humano y materiales, de esta forma permitirá una gestión óptima, ágil y económica.

Logística como ventaja competitiva
Las compañías deben ver a la logística como la clave que le permite diferenciarse de la competencia, porque esta añade valor y garantiza productos de calidad y por consecuencia la percepción que tiene el cliente con la empresa se fortalece. Al respecto, Casanovas y Cuatrecasas (2012) manifiesta que una correcta gestión logística permitirá a las organizaciones alcanzar ventajas de calidad, servicio, coste y diferenciación.

Ventaja de calidad. – Abarca tanto la forma y exigencias técnicas que se necesita para producir un producto y que este vaya acorde a las exigencias del mercado.

Ventaja de servicio. – Comprende todo aquel valor al servicio otorgado a los clientes, por ejemplo, las promociones y valor agregado a los productos, por lo cual el cliente está conforme con realizar un pago adicional por lo que está recibiendo.

Ventaja de coste. – Contempla la optimización de los procesos de la cadena de logística y los recursos que esta demande, reduciendo así fallas o errores que generan un mayor desembolso y desperdicio económico. Se obtienen grandes beneficios de rentabilidad.
También Goméz (2014) dice que “el factor coste es esencial, ya que, entre otras cosas, condiciona las posibilidades de la empresa para reducir sus precios de venta” (p.10).

Entonces se puede afirmar que las compañías reducen sus costos con la finalidad de ofrecer un producto a un precio de venta competitivo al mercado. Esto le permitirá obtener una ventaja competitiva frente a sus competidores.

Ventaja de diferenciación. – Considera todo aquello que hace diferenciarse de la competencia, algo exclusivo o único de la organización, no solamente en producto o servicio, sino en el diseño, tecnología, cadena de distribución, etc. Por ese motivo, las organizaciones deben conseguir la lealtad de los clientes mediante la creación de algo distintivo.

Por último, Gómez (2014) menciona un último factor que las empresas deben desarrollar para conseguir una ventaja competitiva: el tiempo. Esta comprende la optimización del tiempo, es decir, reducirlo en todos los ciclos logísticos de aprovisionamiento, almacenaje, fabricación y distribución, hasta culminar con la entrega del pedido. En términos técnicos, contribuirá a la reducción del lead time.

Las Funciones de la logística
Desde que iniciaron las actividades empresariales siempre ha habido distintas dificultades en los procesos que forman parte del día a día, en ese sentido, las gestiones básicas que se realizaban en las áreas de logística no daban los resultados esperados, anteriormente se pensaba que los sistemas que abarcan una buena gestión de la logística no tenían que estar integradas por lo que generaban grandes pérdidas. Según Anaya (2007) menciona que tradicionalmente los ciclos de la logística eran:
a) Ciclo de aprovisionamiento
b) Ciclo de producción (Transformación de materiales en productos terminados)
c) Ciclo de almacenaje y distribución.
Los directivos aplicaban estos ciclos básicos al momento de administrar todos sus procesos logísticos, un modelo que ha venido cambiando durante el tiempo porque no se podía permitir que se incrementen los costes y la satisfacción del cliente se vea deteriorada, es por ello, que aparece la logística integral.
Este término fue acuñado por primera vez por el Councel of Logistic Management en 1986, que lo define como “El proceso de planificación, implementación y control eficiente del flujo efectivo de costes y almacenaje de materiales, inventarios en curso y productos terminados, así como la información relacionada desde el punto de origen al punto de consumo con el fin de atender necesidades del cliente”
Como lo indica el autor, la logística integral abarca toda la gestión de sistemas de información, recursos y acciones que toma el producto desde cuando está en su proceso de transformación hasta el momento que llega al cliente, podemos decir que es una cadena que está integrada e interconectada entre sí.

Julio Anaya se puede visualizar que el flujo de productos sigue una secuencia lineal desde el aprovisionamiento que se da gracias al proveedor, hasta la entrega final al cliente, en su fase intermedia pasan por el proceso de compra, producción, almacenamiento, gestión de stock, y distribución; en sentido contrario se tiene al flujo de la información que se alimenta desde las expectativas del mercado y que engloba varias áreas de la organización, como por ejemplo comercial para la previsión de la demanda, producción para contar con todos los parámetros y que los productos sigan su proceso habitual.
Por último, y después de la revisión de la literatura sobre la logística, varios autores proponen distintas teorías y aspectos para tener en cuenta en el buen desarrollo de la logística integral o gestión logística, funciones logísticas como aprovisionamiento, producción, almacenamiento, transporte y distribución. Para la presente investigación y en línea a la problemática se escogieron el desarrollo de tres dimensiones: aprovisionamiento, almacenamiento y distribución.

Aprovisionamiento
La función del aprovisionamiento es de vital importancia en la cadena logística porque esta nace a partir de la necesidad que tiene la compañía de contar con los productos necesarios para atender la demanda del mercado y no impedir que el proceso productivo siga su curso. En tal sentido, Lacalle (2013) define al aprovisionamiento como la función que se encarga de la obtención de las materias primas esenciales para la atención de la demanda comercial y que estén en perfecto estado bajo las condiciones de calidad exigidas por el mercado y a un costo competitivo.
Como fundamenta el autor, la función de aprovisionamiento comprende una correcta planificación y gestión de compras para mantener un nivel de stock adecuado sobre cada producto que se maneje, asimismo se debe lograr que todo el proceso se opere de la mejor forma posible y con las mejores condiciones, siempre preservando la economía de la organización.
El objetivo de esta función es poder gestionar de manera adecuada el stock, atendiendo las demandas de los clientes y no tener dificultades de escasez de materias primas, además permitirá una reducción o un mayor control en los costes de inventarios, tanto en almacenamiento como en manipulación.

Para Lobato (2013) la función del aprovisionamiento consta de los siguientes procesos:
1. Identificación de las necesidades: Cada área es responsable de comunicar sus necesidades de mercancías. Según Gonzales (2020) en el artículo Conceptos básicos en la gestión de aprovisionamiento menciona que se necesita de la previsión de la demanda de cada artículo a comercializar según las ventas o producción, además de evaluar temporalidades o picos de venta.

2. Selección de las fuentes de aprovisionamiento: Proceso en el cual se evalúan a proveedores con los que se trabajará.

3. Gestión de compras: Realización y control de pedidos, de acuerdo con Escudero (2019) la gestión de compras es un componente necesario para analizar la cantidad adecuada a comprar, seleccionar estratégicamente los proveedores con los que se trabajará (de confianza y con responsabilidad para no tener ningún inconveniente en el proceso), garantizar que la materia prima se encuentre en las óptimas condiciones, y asegurar la calidad y precios competitivos.
También, Pau i Cos (2001) afirma que la gestión de compras pasa por distintas fases como:
• Operaciones previas: Conocimiento y determinación de las necesidades.
• Preparación: Estudio de mercado, delimitar de proveedores potenciales.
• Realización: Evaluación de proveedores, Negociación, Decisión, Preparación de pedido.
• Seguimiento: Monitoreo de entregas, facturación, revisión de productos y posibles devoluciones.
• Operaciones derivadas: Gestión de stock y de mermas.

4. Gestión de stocks o inventario: Componente fundamental porque ayuda a prever las necesidades de stock y las cantidades que se deben manejar para atender las exigencias del mercado.
En ese sentido, Arenal (2020) menciona las variables que afectan a la gestión del inventario:
● Demanda: El inventario será variable y está condicionado a la demanda de cada producto, es decir que existe una variabilidad según estacionalidades, frecuencia de pedidos, volumen y comportamiento próximo del mismo.
● Costes: Mantener un artículo en las óptimas condiciones genera costes de aprovisionamiento, almacenaje y por demanda insatisfecha (rotura de stock).
● Nivel de servicio: Una demanda insatisfecha involucra pérdida de clientes, se necesita de contar con el producto en el tiempo y lugar adecuado.
● Plazos: Los plazos de entrega dependen de diversos factores por ejemplo, tiempo en las órdenes de pedidos, de tránsito del pedido y tiempo manejados por los proveedores.
5. Evaluación y control. – Se realiza una verificación, de forma periódica, sobre los logros del proceso de aprovisionamiento según lo proyectado, así como monitorear y llevar un registro de todas las incidencias para un mayor control en el futuro.

Logística de almacenamiento
La logística de almacenamiento es un proceso logístico sistematizado esencial para almacenaje del stock, este va de la mano de su gestión ya que se debe determinar los productos, prever tiempos y analizar su naturaleza para poder tener una correcta organización en los almacenes. Al respecto, Lobato (2013) identifica tres características básicas:
● Sensible a estándares de calidad. La ISO 9000 determina las bases y parámetros de calidad en el proceso de entradas, almacenamiento y salidas de mercancías.
● La estructura del almacén debe ser la ideal y con los recursos aptos para su uso.
● Debe ser rentable y eficiente, que añada valor al stock.

El almacenamiento es un ciclo esencial para disponer de las mercancías necesarias hasta el momento de la producción o distribución, asimismo se debe tener la seguridad de que los productos estén en buen estado hasta que el departamento comercial pueda realizar la venta. Además, debe existir una adecuada organización y clasificación de todos los productos almacenados, aspecto fundamental porque no se pueden mezclar productos debido a su naturaleza.

Al respecto, Escudero (2014) indica que las principales funciones del almacén son:
1. Recepción de mercancías: Contempla todo el proceso de la obtención de las existencias, su verificación en cantidad y calidad y que los documentos del pedido estén conformes.
2. Almacenamiento: Implica la ubicación del inventario, su agrupación y ordenamiento idóneo para su disposición en cualquier momento, se deben utilizar diversos materiales y equipos de acopio para su eficiente gestión.
3. Conservación y mantenimiento: Se debe mantener las existencias en un estado apropiado en el tiempo de su permanencia, se debe aplicar parámetros de seguridad e higiene según legislaciones.
4. Gestión y control de existencias: Significa contar con el stock mínimo necesario de cada producto con la finalidad de atender los requerimientos de manera regular y con un pequeño coste de almacenamiento.
5. Expedición de mercancías: La recepción de los pedidos comienzan al iniciar el proceso de preparación y empaquetado, así como la elección del medio de transporte según la naturaleza de los productos.

Estas funciones del almacén ayudan a las empresas a regirse bajo a un proceso establecido, en ese sentido Lobato (2013) expone el siguiente proceso de gestión de almacenaje: El proceso de almacenaje pasa por tres procesos, el primero es la entrada de mercancías, estas se recepcionan del transporte de carga que llegan hacia el almacén, seguidamente debe haber un control en el desembarque para prevenir algún incidente con los productos, luego de la descarga se debe examinar si la mercancía llego en perfecto estado para proceder al siguiente proceso de almacenamiento. Para iniciar este proceso de se debe anticipar en dónde estarán ubicados las mercancías, así como su conservación, siempre de la mano con los parámetros de seguridad e higiene para mantenerlos en un estado óptimo. Por último, el proceso de salidas de mercancías consta del picking o preparación de pedidos donde se tiene que contar con el personal capacitado para el retiro de los productos y queden listos para el embarque en el medio de transporte a utilizar.

Distribución
La función de distribución es el último proceso logístico esencial porque de esta depende los resultados de todos los procedimientos efectuados anteriormente, si existiese algún incidente, todo el esfuerzo de gestión se echarán a perder. Al respecto, Pau i Cos (2001) menciona que:
“Deberá tenerse en cuenta que la distribución es el último eslabón del proceso de comercialización de cualquier mercancía. Esto tiene gran importancia dado que en el caso que este último paso no funcione correctamente, de nada servirán los esfuerzos realizados anteriormente…” (p.530)
Como fundamenta el autor, se tiene que prever que el último proceso se ejecute y tratar de no incurrir en algún error que afecte toda la cadena logística y pueda afectar económicamente a la empresa. Adicionalmente, Castellanos (2009) fundamenta que la distribución cuenta con una función que es la pieza fundamental para este último proceso: el transporte. Los productos para comercializar dependen de la adecuada gestión del transporte, lo que significa que se debe contar con los medios factibles para una buena distribución de los productos, reduciendo los costos y manejando plazos de entrega viables.

Pau i Cos (2001) indica algunos puntos para tener en cuenta en la distribución de mercancías:
1. Unidades y métodos de carga. – Las mercancías agrupadas están en una unidad de carga, por lo que condiciona al medio de transporte, seguridad, espacio y manejo de existencias. Además, si la unidad de carga es la ideal, se aprovechará al máximo el espacio dentro del transporte y reducirán los costos, así como una idónea paletización hará que la carga no sufra algún percance o desmoronamiento.

Del mismo modo, el método de carga depende del tipo de carga, el autor menciona que hay dos tipos de métodos de carga, el primero es aquel que se carga de atrás hacia adelante siempre y cuando el reparto es a la inversa, es decir si al último se reparte al cliente X, el pedido que primero debe abastecerse en el vehículo de transporte debe ser este para que se sitúe al fondo, y así sucesivamente. El segundo método es aquel donde no ha habido una preparación de pedidos, ello porque el mismo cliente realizará su pedido en el punto de venta. Para este último se debe prevenir contar con el stock necesario de cada producto a comercializar
2. Vehículos y accesorios. – Los vehículos de transporte se escogen según los tipos de reparto, según los puntos de descarga y el volumen a transportar, los más utilizados son: Furgonetas, furgones, camiones de reparto, vehículos especiales (frigoríficos, compartimiento, etc). También, se hacen uso de diversos accesorios en el proceso de descarga, tales como: Plataformas elevadoras (hidráulicas y eléctricas), aberturas laterales, grúas autoportantes y volquetes.
3. Rutas de reparto. – Aquel recorrido que atraviesa el vehículo de carga desde el inicio, hacia puntos de reparto y hasta el retorno al punto inicial. El autor manifiesta algunas variables que se contemplan en este proceso: condiciones del centro de distribución, puntos de reparto, número de puntos de reparto y su frecuencia, volumen de mercancías y tiempo. Adicional a ello, menciona tres puntos a considerar en toda gestión de las rutas de reparto:

Planificación: Se necesita de una correcta planificación y programación de las rutas de reparto, esto permitirá optimizar el uso de los vehículos de transporte y poder atender todas las zonas. Se puede utilizar una ficha de ruta para cada vehículo donde se especifique la mercancía a descargar y la ruta a seguir según cada punto de reparto.

Sistemas de organización: Según el tipo de venta se puede componer en: Auto venta (El vehículo lleva la carga sin preparar pedidos porque se realiza en el mismo punto de venta), Preventa (Cargas preparadas según pedido y tienen rutas a seguir por cada cliente), Mixta (Compuesta por los dos sistemas anteriores).
Sistemas de transporte: El transporte es el que más importancia debe tener, muchas de las organizaciones utilizan operadores logísticos que ayudan en la distribución de las mercancías, así como el transporte propio, otras utilizan ambas debido a sus necesidades por un mayor volumen y pedidos que deben distribuir.

4. Métodos de entrega: Es el proceso de descarga de las mercancías y se requiere diversos accesorios. Es necesario que se cuente con un lugar apropiado para el descargo, asimismo se debe optimizar el tiempo de descarga, frecuentemente se brindan espacios de tiempo acordes a la cantidad de vehículos, disponibilidad de cada transportista y responsabilidad de ellos con el receptor. Por otro lado, el autor manifiesta que hay que también considerar el recojo de envases y embalajes de los puntos de venta, por lo cual deberán utilizarlos para su reutilización en próximos pedidos.